电子检测

包装机械广泛应用于食品、医药等行业，其高速运转的封切刀、输送系统等部件对操作人员安全构成威胁，急停电路作为“最后一道安全防线”，其切断时间直接决定危险发生时的防护效果。第三方检测机构作为独立验证方，需严格遵循标准要求对急停电路切断时间进行检测，确保其满足安全防护需求。本文将详细阐述第三方检测中关于急停电路切断时间的具体要求。

急停电路切断时间的定义与安全意义

急停电路切断时间是指从急停装置（按钮、拉绳等）被触发到机械动力源（电机、气缸、电磁阀）完全中断的时间间隔，包含两个关键节点：一是急停触发信号产生（如按钮按下导致常闭触点断开），二是动力回路断开（如电机电流降至0、气缸压力降至大气压）。

在包装机械中，切断时间的安全性至关重要。以枕式包装机为例，其封切刀转速达300次/分钟，若切断时间超过0.2秒，封切刀会因惯性多转2.5圈，极易割伤清理物料的操作人员；气动立式包装机的横封气缸若延迟0.1秒，可能夹伤操作人员手部。

第三方检测的核心目标是验证急停电路的“响应速度”，避免企业自检因成本或认知局限忽略安全隐患。例如某食品企业仅测试操作面板急停，未覆盖侧面拉绳，第三方检测发现拉绳切断时间达0.4秒，远超标准，及时督促整改。

切断时间需结合机械惯性——旋转部件（如糖果包装机旋转封头）惯性大，对切断时间要求更严；直线部件（如饼干输送皮带）惯性小，要求相对宽松，但均需符合标准限值。

第三方检测的核心标准依据

第三方检测需严格遵循国家与国际标准，确保结果权威。国内基础标准是GB 5226.1-2019《机械电气安全 机械电气设备 第1部分：通用技术条件》，其规定急停动作后动力电路应尽快断开，时间不超安全最大值；国际标准ISO 13850:2015《机械安全 急停装置 功能要求》则明确测量方法与限值，如旋转机械切断时间≤0.2秒。

行业-sPecific标准也需参考：GB 28947-2012《食品机械安全卫生》要求食品包装机切断时间≤0.25秒；GB/T 30790.1-2014《包装机械 安全要求 第1部分：通则》规定带旋转刀具的设备≤0.18秒。

检测机构需根据设备类型（旋转/直线）、危险等级（GB/T 16855.1的A-D级）选择标准。如危险等级D级的高速糖果机，需同时满足ISO 13850与GB 28947的严格要求，确保检测与风险匹配。

标准的选用需基于风险评估——危险等级越高，限值越严，例如D级设备要求≤0.15秒，即使符合通用标准，超限值仍判定不合格。

检测前的设备与环境准备

检测前需确保设备状态正常：包装机械需启动并运转至额定速度（如封切刀转速300次/分钟），避免因未启动导致“虚假切断时间”（电机未运转时电流为0，无法准确测量）。

急停装置需完好：检查按钮外观（无破损、卡滞）、触点电阻（万用表测量常闭触点≤0.5Ω）、复位功能（手动复位才能恢复电路）。若按钮触点氧化或弹簧失效，需更换后再检测，避免装置故障影响结果。

环境条件需合规：温度10℃-35℃、湿度≤85%（避免湿气影响绝缘），无明显电磁干扰（如电焊机、变频器）。若有干扰，需用屏蔽线连接仪器并接地，减少信号杂波。

检测人员需熟悉电气原理图：明确急停电路路径（急停按钮→中间继电器→接触器→电机），避免连接错误。例如某立式包装机急停通过KA1控制KM1，需确认KA1线圈与急停串联、KM1控制电机主回路。

检测点的选取原则

检测点需覆盖全流程：首先，急停装置全覆盖——设备上所有急停（操作面板按钮、侧面拉绳、防护门开关）都要测试，不同位置可能连接不同回路。例如某饼干机有3个急停，需分别测试每个按钮的切断时间。

其次，动力回路精准选点：电机驱动设备测接触器触点断开时间（如KM1主触点两端，记录电流降为0的时刻）；气动设备测电磁阀断电时间（压力传感器测气缸压力下降时间）；液压设备测液压泵电机与换向阀动作时间。

控制回路需验证：急停需断开控制回路（如PLC输入信号），避免动力回路误启动。例如某PLC控制的包装机，需检测急停后PLC输入点I0.0从“ON”变“OFF”，确保控制信号中断。

关注“最晚断开点”：若设备有多个动力源（电机+气缸），需选切断时间最长的点作为判定依据。例如某月饼机电机切断0.15秒、气缸0.2秒，需以气缸0.2秒为结果。

检测仪器的技术要求

示波器是核心仪器，需满足：带宽≥被测信号最高频率5倍（电机电流50Hz，带宽≥250MHz），确保捕捉电流突变；采样率≥10MS/s（每秒10兆次），保证时间分辨率（0.1μs）。

电流探头需匹配：量程覆盖被测电流（如电机电流5A，探头量程≥10A），精度≤1%（避免探头误差）。例如Tektronix A622探头（量程0-20A，精度0.5%），符合标准要求。

辅助仪器需校准：压力传感器（气动设备）响应时间≤1ms，万用表精度≤0.5%，且均在校准有效期内（第三方仪器每12个月校准一次）。

仪器连接规范：电流探头夹在电机主回路一根导线（避免电流抵消），示波器触发通道接急停信号（如按钮常闭触点两端，下降沿触发），确保触发与急停同步。

具体检测流程与操作

第一步，设备预热：启动包装机至额定速度，预热10分钟，确保电路稳定（避免电机启动电流干扰）。

第二步，仪器设置：示波器预热3分钟，设为“边沿触发”，触发源选急停信号通道，触发条件“下降沿”，水平刻度100ms/格，垂直刻度按电流调整（如5A设1A/格）。

第三步，触发与记录：检测人员快速按下急停（时间≤0.1s），示波器记录波形，读取T1（急停触发时刻）与T2（电流降0时刻），T2-T1为切断时间。

第四步，重复测试：每个急停测3次，取平均值（避免操作误差）。例如某枕式机测试3次结果0.12s、0.15s、0.13s，平均值0.13s。

第五步，异常处理：若结果超限值，需检查原因（按钮接触不良、仪器设置错误），排除后重新测试，确保结果可靠。

切断时间的判定准则

判定需结合设备类型与风险：通用限值按GB 5226.1，“立即停机”机械≤0.2s，“允许停机时间”机械≤0.5s；行业标准GB 28947要求食品包装机≤0.25s，GB/T 30790.1要求带旋转刀具设备≤0.18s。

危险等级对应限值：按GB/T 16855.1，危险等级D（极高）≤0.15s，C（高）≤0.2s，B（中）≤0.3s，A（低）≤0.5s。例如高速糖果机风险D级，需≤0.15s，若测试0.18s则不合格。

判定需基于风险评估：企业或检测机构出具的风险评估报告，明确设备危险等级与限值，确保判定与安全需求匹配。

区分“电路切断”与“机械停止”：第三方仅测电路切断时间，机械停止时间由企业通过制动装置（如电磁刹车）解决，不纳入检测判定。

检测结果的记录与追溯

记录需完整可追溯：包含设备信息（名称、型号、出厂编号、厂家）、环境（温度、湿度、干扰）、仪器（名称、型号、校准日期）、检测人员（姓名、资质）、测试数据（次数、时间、平均值、判定）。

保留原始波形：示波器记录的触发与动力波形需存为不可修改格式（如.wfm），存储在加密介质（光盘），保留5年（符合GB/T 27025要求）。

异常说明：测试中遇到的干扰、设备故障及处理方法需记录，若使用单位异议，可提供原始记录与波形复核。

例如某医药包装机检测记录，包含3个急停的平均值（0.12s、0.14s、0.13s）、示波器校准证书（有效期2025年6月）、原始波形，可5年内随时追溯。