客户案例

客户业务需求

客户是一家汽车发动机零部件制造商，核心产品为发动机连杆用42CrMo合金钢锻件，主要供给国内某主流车企。

近期在车企装机测试阶段，3批次连杆锻件出现断裂故障，拆解分析后发现断裂处无明显外力撞击痕迹。

经车企内部初检，该批次锻件抗拉强度仅为860MPa，远低于GB/T228.1-2021标准要求的≥1080MPa，冲击韧性也未达到≥60J/cm²的规定值。

此次质量事故导致车企生产线暂停5天，客户需承担召回返工损失超200万元，同时面临车企暂停供货资格的风险。

行业内关于“零部件强度不达标”的传言扩散，多家潜在客户取消合作洽谈。

为查明锻件力学性能不合格的根源、恢复供货资质与行业口碑，客户紧急委托我们专业金属材料检测与工艺优化机构提供技术支持。

奥创解决方案

全流程力学检测，定位质量短板

我们迅速组建由材料力学工程师、热处理工艺专家及无损检测技师组成的专项团队，深入客户生产车间开展系统性排查。

在厂区内，团队重点追溯锻件生产全链条：从原料钢坯验收、中频感应加热锻造、调质热处理（淬火+高温回火）到成品精加工，采集了原料钢坯、锻造半成品、热处理后工件及断裂失效件等35份样本，同步调取企业近3个月的热处理工艺参数记录（淬火温度、保温时间、回火温度）、锻造压力曲线及成品检测台账。

实验室检测阶段，利用万能材料试验机按照GB/T228.1标准开展抗拉强度、屈服强度测试，通过夏比摆锤冲击试验机依据GB/T229标准检测冲击韧性，采用洛氏硬度计（HRB标尺）测定工件表面硬度；同时借助金相显微镜观察样本显微组织，分析晶粒大小、碳化物分布是否符合标准，精准量化力学性能不达标程度及组织缺陷关联度。

多维溯源诊断，剖析性能症结

经实验数据验证与生产工艺复盘，明确四大核心问题：

原料管控疏漏：42CrMo钢坯入库未做力学性能预检，部分批次钢坯合金元素（铬、钼）含量低于标准下限0.15%-0.2%，导致材料基础强度不足；

锻造工艺参数偏差：中频加热温度不稳定（波动范围1180℃-1250℃，标准要求1200℃±20℃），且终锻温度低于850℃，造成锻件内部晶粒粗大，力学性能均匀性差；

热处理工艺失准：淬火保温时间仅为40分钟（标准要求60-80分钟），导致马氏体组织转变不充分；回火温度偏高（实际650℃，标准要求580℃-620℃），过度软化工件，削弱抗拉强度与韧性；

质控体系缺失：无专职力学性能检测人员，成品仅抽检1%（行业标准要求≥5%），且未对热处理后工件进行100%硬度筛查，导致不合格品流入下游。

定制化优化方案，构建全链条质控体系

基于检测诊断结果，我们制定“原料把控-工艺优化-检测强化-管理升级”四维解决方案：

原料端：建立钢坯进厂双检机制，一方面通过直读光谱仪检测合金元素含量，确保铬、钼含量符合GB/T3077-2015标准；另一方面抽取每批次3%钢坯做力学预测试，抗拉强度未达1050MPa的批次直接拒收；

工艺端：优化锻造加热曲线，采用智能温控系统将加热温度稳定在1200℃±10℃，设定终锻温度下限为880℃；调整热处理参数，淬火保温时间延长至70分钟，回火温度控制在600℃±10℃，并增加淬火后硬度抽检（要求≥280HB）；

检测端：配置2台全自动万能材料试验机，实现成品抗拉强度、屈服强度100%批次检测（每批次抽检10件）；新增3台冲击试验机，确保冲击韧性检测覆盖所有热处理工序；引入超声波探伤设备，排查锻件内部裂纹等缺陷；

管理端：开展力学性能检测技术与工艺质控培训，培养5名持证检测人员；建立“原料-锻造-热处理-成品”全流程参数台账，实现每件产品可溯源，同时制定《力学性能不合格品处置规程》，避免不合格品流出。

实施效果

客户全面落地解决方案后，连续生产的15批次连杆锻件力学性能均达标：

抗拉强度稳定在1120MPa-1180MPa，冲击韧性保持在65J/cm²-72J/cm²，硬度控制在285HB-310HB，完全符合国标及车企要求。

车企复检后恢复客户供货资格，暂停的生产线重新启动。6个月内，客户不仅挽回前期200万元损失，还新增2家车企供应商资质，订单量同比提升30%。

通过建立标准化力学性能质控体系，客户在行业内树立“高精度金属构件”品牌形象，成为区域内汽车零部件力学性能管控标杆企业。