客户案例

客户业务需求

客户是一家主营强化复合木地板的生产企业，产品涵盖家用耐磨地板、防水地板等系列，主要供给全国连锁家装公司及建材市场。

近期，多地消费者投诉反馈：铺设该企业木地板后，室内出现明显刺鼻气味，部分家庭儿童出现呼吸道不适症状；同时，3户业主家地板使用3个月内出现边缘起翘、表面划痕严重等问题。

当地市场监管部门随即对该企业在售产品抽样检测，结果显示：2批次强化复合木地板甲醛释放量达1.2mg/m³，远超GB18583-2008《室内装饰装修材料胶粘剂中有害物质限量》要求的≤0.124mg/m³；耐磨转数仅为2000转（家用Ⅰ类标准要求≥6000转），吸水厚度膨胀率12%（标准要求≤10%）。

此次质量事故导致企业需召回问题产品超5000㎡，直接经济损失超80万元，3家核心家装公司终止年度合作，社交媒体“劣质木地板危害健康”话题阅读量超200万，品牌口碑严重受损。

为查明质量问题根源、恢复市场信任，客户紧急委托我们专业装饰装修材料检测与品质优化机构提供技术支持。

奥创解决方案

全链条溯源检测，锁定质量痛点

我们迅速组建由材料检测工程师、家装工艺专家及环保检测技师组成的专项团队，深入客户生产车间开展系统性排查。

在厂区内，团队重点追溯木地板生产全流程：从基材（高密度纤维板）采购、胶水调配、耐磨层压贴，到地板开槽、封边、成品包装，采集了基材样本、胶水样本、半成品地板、成品地板及问题召回地板等28份检测样本，同步调取企业近2个月的生产工艺参数（压贴温度、压贴时间、涂胶量）、原料验收记录及成品质检台账。

实验室检测阶段，依据GB/T 11718-2021《实木复合地板》及GB 18583-2008标准，采用1m³气候箱法检测甲醛释放量，通过Taber耐磨仪测试表面耐磨转数，利用恒温水浴箱测定吸水厚度膨胀率；同时借助万能试验机检测地板静曲强度与弹性模量，通过附着力测试仪评估耐磨层与基材的结合牢度，精准量化各项质量指标不达标程度及关联缺陷。

多维诊断，剖析质量症结

经实验数据验证与生产工艺复盘，明确四大核心问题：

原料管控失序：高密度纤维板采购未做甲醛预检，部分批次基材本身甲醛释放量达0.8mg/m³；胶水选用劣质脲醛树脂胶（甲醛含量超15%），且未添加甲醛捕捉剂，导致原料端污染超标；

生产工艺偏差：涂胶量超标（实际220g/m²，标准要求150-180g/m²），且压贴温度仅为110℃（标准要求120-130℃）、压贴时间30秒（标准要求45-60秒），造成胶水固化不完全，甲醛持续释放；

品质管控缺失：成品仅抽检3%（行业标准要求≥8%），且未检测甲醛释放量与耐磨转数，仅做外观检查；未对基材含水率（实际15%，标准要求8%-12%）进行管控，导致地板吸水后易膨胀起翘；

耐磨层选材劣质：表面耐磨层采用厚度0.1mm的普通耐磨纸（标准要求家用Ⅰ类≥0.2mm氧化铝耐磨纸），导致耐磨性能不足，易产生划痕。

定制化优化方案，构建全周期品控体系

基于检测诊断结果，我们制定“原料升级-工艺优化-检测强化-管理完善”四维解决方案：

原料端：建立原料双检机制，基材采购时需提供甲醛检测报告（要求≤0.3mg/m³），到厂后每批次抽检5%；胶水更换为E0级热熔胶（甲醛含量≤0.1%），并添加甲醛捕捉剂，确保原料环保性；耐磨层选用0.25mm厚高氧化铝耐磨纸，提升耐磨性能；

工艺端：优化涂胶系统，将涂胶量精准控制在160g/m²；调整压贴参数，压贴温度提升至125℃、压贴时间延长至50秒，确保胶水充分固化；新增基材含水率预处理工序，通过恒温干燥房将基材含水率稳定在10%±2%；

检测端：配置1m³气候箱、Taber耐磨仪等专业设备，实现成品甲醛释放量、耐磨转数100%批次检测（每批次抽检10块）；增加吸水厚度膨胀率、静曲强度等指标检测，不合格产品直接销毁；

管理端：开展材料检测技术与生产品控培训，培养4名持证检测人员；建立“原料-生产-成品”全流程参数台账，记录每批次地板的原料来源、工艺参数及检测结果，实现产品可溯源；制定《不合格品处置细则》，明确问题产品召回与返工流程。

实施效果

客户全面落地解决方案后，连续生产的12批次强化复合木地板各项指标均达标：

甲醛释放量稳定在0.08-0.11mg/m³，耐磨转数达8000-9500转，吸水厚度膨胀率控制在7%-9%，完全符合国标及家装公司要求。

市场监管部门复检后，企业恢复产品销售资质，3家终止合作的家装公司重新签订年度供货协议。

6个月内，客户不仅挽回前期80万元损失，还新增2家区域建材连锁品牌合作，订单量同比提升25%。

通过建立标准化品控体系，客户在行业内树立“环保耐磨木地板”品牌形象，成为当地家装材料领域质量管控标杆企业，消费者满意度从之前的65%提升至92%。